相关热词搜索：
机械加工工件变形应对策略
机械加工工件变形应对策略 机械加工中的工件变形问题，是比较难以解决的问题。首先必须分析产生 变形的原因，然后才能采取应对的措施。1工件的材质和结构会影响工件的变形 变形量的大小与形状复杂程度、长宽比和壁厚大小成正比，与材质的刚性 和稳定性成正比。所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。
尤其在大型零件的结构上更应该做到结构合理。在加工前也要对毛坯硬度、疏松 等缺陷进行严格控制，保证毛坯质量，减少其带来的工件变形。
2工件装夹时造成的变形 工件装夹时，首先要选择正确的夹紧点，然后根据夹紧点的位置选择适当 的夹紧力。因此尽可能使夹紧点和支撑点一致，使夹紧力作用在支撑上，夹紧点 应尽可能靠近加工面，且选择受力不易引起夹紧变形的位置。当工件上有几个方 向的夹紧力作用时，要考虑夹紧力的先后顺序，对于使工件与支撑接触夹紧力应 先作用，且不易太大，对于平衡切削力的主要夹紧力，应作用在最后。其次要增 大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性，是解决发生夹紧 变形的有效办法，但由于薄壁类零件的形状和结构的特点，导致其具有较低的刚 性。这样在装夹施力的作用下，就会产生变形。增大工件与夹具的接触面积，可 有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时，大量使用弹性压板，目 的就是增加接触零件的受力面积；
在车削薄壁套的内径及外圆时，无论是采用简 单的开口过渡环，还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等，均采用的是增大工件装夹时 的接触面积。这种方法有利于承载夹紧力，从而避免零件的变形。采用轴向夹紧 力，在生产中也被广泛使用，设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上，可以 解决由于工件壁薄，刚性较差，导致的工件弯曲变形。
3工件加工时造成的变形 工件在切削过程中由于受到切削力的作用，产生向着受力方向的弹性形变， 就是我们常说的让刀现象。应对此类变形在刀具上要采取相应的措施，精加工时 要求刀具锋利，一方面可减少刀具与工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高 刀具切削工件时的散热能力，从而减少工件上残余的内应力。例如在铣削薄壁类 零件的大平面时，使用单刃铣削法，刀具参数选取了较大的主偏角和较大的前角，目的就是为了减少切削阻力。由于这种刀具切削轻快，减少了薄壁类零件的变形， 在生产中得到广泛的应用。在薄壁零件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削 力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前 角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。前角大，切削变形和摩擦力减 小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损 加快。所以，一般车削钢件材料的薄壁零件时，用高速刀具，前角取6°～30°， 用硬质合金刀具，前角取5°～20°。刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减 小，但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时，用高速钢车刀，刀具 后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车 时取较小的后角。车薄壁零件的内外圆时，取大的主偏角。正确选择刀具是应对 工件变形的必要条件。
加工中刀具和工件摩擦产生的热量也会使工件变形，因此在很多时候选择 高速切削加工。在高速切削加工中，由于切屑在较短时间内被切除，绝大部分切 削热被切屑带走，减少了工件的热变形；
其次，在高速加工中，由于切削层材料 软化部分的减少，也可减少零件加工的变形，有利于保证零件的尺寸、形状精度。
另外，切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液 对提高刀具的耐用度和加工表面质量、加工精度具有重要作用。因此，在加工中 为防止零件变形必须合理使用充分的切削液。加工中采用合理的切削用量是保证 零件精度的关键因素。在加工精度要求较高的薄壁类零件时，一般采取对称加工， 使相对的两面产生的应力均衡，达到一个稳定状态，加工后工件平整。但当某一 工序采取较大的吃刀量时，由于拉应力、压应力失去平衡，工件便会产生变形。
薄壁零件车削时变形是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削工件时切削力，工 件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。
所以，我们要在粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；
精加工时，刀量一般 在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min， 精车时用尽量高的切削速度，但不易过为高。合理选择好切削用量，从而到达减 少零件变形的目的。
4加工后应力变形 加工后，零件本身存在内应力，这些内应力分布是一种相对平衡的状态， 零件外形相对稳定，但是去除一些材料和热处理后内应力发生变化，这时工件需 要重新达到力的平衡所以外形就发生了变化。解决这类变形可以通过热处理的方 法，把需要校直的工件叠成一定高度，采用一定工装压紧成平直状态，然后把工装和工件一起放入加热炉中，根据零件材料的不同，选择不同的加热温度和加热 时间。热校直后，工件内部组织稳定。此时，工件不仅得到了较高的直线度，而 且加工硬化现象得到消除，更便于零件的进一步精加工。铸件要做到时效处理， 尽量消除内部的残余应力，采用变形后再加工的方式，即粗加工-时效-再加工。
对于大型零件要采用仿形加工，即预计工件装配后的变形量，加工时在相反的方 向预留出变形量，可有效的防止零件在装配后的变形。
综上所述，对于易变形工件，在毛坯和加工工艺上都要采用相应的对策， 需根据不同情况加以分析，都会找到一条合适的工艺路线的。当然，上述的方法 只是进一步减小工件变形，如果想得到更高精的工件，还需要不断的学习、探讨 和研究。
