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模具设计探究论文
模具设计探究论文 1模具设计 1.1模具结构及工作原理 根据上述确定的工艺方案，设计了如图3所示的落料-冲孔-拉伸复合模。模具工作过程为:坯料送人，上模下行，落料-拉伸凸凹模6、凹模4及冲孔 凸模11、拉伸-冲孔凸凹模13分别与坯料接触完成落料和冲孔，压机滑块继续下 行，落下的带孔圆形毛坯随即被落料一拉伸凸凹模6、拉伸-冲孔凸凹模13的相应 拉伸工作部位拉成椭圆，随着拉伸完成，压机滑块上升，拉伸好的半成品椭圆盖 分别被卸料块12、顶料板14推出各自拉伸工作零件型腔。
图4为设计的零件整形修边复合模结构。
模具置于压力机工作台面上，压机滑块上升，模具开启，上、下模脱离接 触，卸料板6通过顶料杆7在压机弹性缓冲器的作用下上升至凹模4型腔中适当位 置。此时，将椭圆盖半成品置于凹模4型腔中，完成零件的定位。
当压力机下移，整形凸模or首先进人拉伸好的椭圆盖半成品内腔，随着压 机滑块的下行，整形凸模10与凹模4共同作用开始对半成品椭圆盖的外形进行整 形，当卸料板6降至极限，椭圆盖外形整形完成，此时，斜楔1左右斜面首先与模 具中左右布置的四把小切刀8上的斜面接触，在斜楔11的斜面作用下，小切刀8 与凹模4共同作用，将零件端面的废边裁剪成两段，当剪切即将完成时，斜楔n 前后斜面随着压机滑块的下行，开始与模具中前后布置的两把大切刀13上的斜面 接触，在导向杆14的导向作用下，大切刀13开始沿模具前后方向滑移，与凹模4 共同作用对椭圆盖的端面进行前后方向的剪切，直至椭圆盖前后端面需修边的废 料被完全裁剪，与零件完全脱离。当压机滑块上升，斜楔11前后斜面首先与模具 中前后布置的大切刀13上的斜面脱离接触，大切刀13在弹簧巧弹力作用下沿着导 向杆14的导向轨迹得到回复，随着斜楔1左右斜面与模具中左右布置的四把小切 刀8上的斜面脱离接触，小切刀8在弹簧9弹力作用下沿大切刀上开设的回复轨道 也得到回复。当压机滑块继续上升，整形凸模10离开椭圆盖的内腔，完成切边的 椭圆盖在顶料杆7的作用下被卸料板6推出凹模4的型腔。至此，零件的切边工序 全部结束。压力机转人下一个工作循环。1.2设计要点 (1)图3中的落料一拉伸凸凹模6、拉伸一冲孔凸凹模31具有拉伸、落料或 冲孔的双重作用，件6外圈为落料凸模，内型腔为拉伸凹模型腔，件31中的外形 为拉伸凸模，内孔为冲孔凹模，落料及冲孔部分尺寸分别保证与凹模4、凸模11 的单面间隙为.009~0.12mm，拉伸部分保证两零件间的尺寸单面间隙为 3.1~3.2mm。
(2)落料-冲孔-拉伸复合模工作时，须保证拉伸在落料及冲孔完成之后进行， 以利于材料拉伸时的有序流动。考虑到装饰盖拉伸高度较大，模具中相应的工作 零件也较厚，为减少模具材料成本，在其工作零件上设置采用Q253-A制造的垫 块5及下垫块16来满足要求。
(3)图4所示模具中，切刀设计成两组，一组为小切刀8，另一组为大切刀 13。整个零件切边分两步完成，即:斜楔11的左右两斜面首先单独与4块小切刀8 接触，对零件长轴方向需裁剪部分进行修边，同时将废料切成两部分，随后，斜 楔1与两组大切刀13的斜面接触，推动大切刀13沿零件前后方向滑动，由于小一 切刀8分别安装在两组大切刀13左右的定位滑槽中，因此也同时、同步随同大切 刀13共同移动，直至将零件椭圆短轴方向的废边切除。斜楔11、小切刀8及大切 刀12斜面间的角度均取305，以保证相互间斜面对称一致。
(4)图4所示模具中，端面切边间隙由凹模4及整形凸模10的高度控制，切 刀与凹模保证间隙.009-0.12mm，若间隙太大，易造成切口不平整，若间隙太小， 则会造成切刀的卡滞。
(5)在整形修边复合模中，大切刀13的前后滑移通过与整形凸模01滑动联 接的导向杆14进行定位、导向，小切刀8安装在大切刀13中，其滑移过程中的导 向及回复均依靠大切刀13中开设的滑槽提供，大、小切刀滑移后回复的动力分别 由各自弹簧9、巧压缩后储存的弹力提供。
2结束语 由于制订的工艺方案对椭圆的成形进行了较完整的分析，同时较好地考虑 了工序复合的可能，从而使椭圆形装饰盖的冲压工艺得到了优化，生产效率及企 业经济效益得到提高，生产的产品几年来一直质量稳定，各副模具工作均正常。
装饰盖加工的成功经验表明:对椭圆结构及其成形工艺特点进行充分分析，依照零件具有的特点，同时有针对性地结合圆筒形拉伸件毛坯尺寸的计算及拉伸 次数的判断方法来进行工艺分析，是能制定出合理的工艺方案的。
